Ausbringungssteigerung und Wiedererlangung der Lieferfähigkeit

Das Unternehmen ist ein Gerätehersteller für die Automatisierungsindustrie. Mit einem Projektteam wurde zunächst der Ist-Wertstrom aufgenommen, die Verschwendung entlang der Prozesskette identifiziert und dann der Soll-Wertstrom erarbeitet. Dabei waren Losgröße-1-Fähigkeit und Durchlaufzeit-Reduzierung wichtige Zielgrößen.
Aus dem breit gefächerten Produktprogramm wurden zunächst Produktfamilien gebildet, die in Bezug auf Prozesse, Material und Mengenstruktur Gemeinsamkeit haben. Je Produktfamilie wurde eine spezifische Montagelinien konzipiert, die im U-Layout aufgebaut wurden. Im Innenbereich sind die Monteure und von außen werden Teile und Baugruppen vom Materialversorger (Milkrun) zugeführt. Zuvor musste noch das Material nach Wert und Gängigkeit klassifiziert werden. Die teuren, oft kundenspezifischen A-Teile werden wie bisher auftragsbezogen der Linie zugeführt. Die B- und C-Teile hingegen können aus dem liniennahen Supermarkt verbrauchsgesteuert bereitgestellt werden. Dies ist die Aufgabe des Materialversorgers, der nun alle Linien mit den verbrauchten Teilen und Baugruppen versorgt. Er sorgt auch für den Weitertransport der Fertiggeräte in den Versand.
Ein weiterer wichtiger Aspekt war die Standardisierung der einzelnen Arbeitsschritte und die Ermittlung der "reinen" Zykluszeiten. Denn bisher enthielten die Vorgabezeiten einen hohen Anteil an Nebenzeiten, die jetzt durch die verbesserte Arbeitsorganisation und durch die Arbeit des Materialversorgers reduziert werden konnten.
Projektergebnis: 30% Produktivitätssteigerung, 2 Tage Durchlaufzeit an Stelle von zuvor 4-5 Wochen, keine angearbeiteten Geräte mehr, die früher auf "Verdacht" begonnen wurden, um Lieferzeiten einhalten zu können. Kurze, verlässliche Lieferzeiten und eine hohe Mengenflexibilität, da nach Bedarf in einer Linie mit 1 bis 4 Mitarbeitern montiert werden kann.