Effizienzsteigerung zur Wiedererlangung der Wirtschaftlichkeit

Die Prozesskette des deutschen Präzisionsdrehteile-Herstellers umfasst, vom Stangenmaterial bis zum fertigen verpackten Präzisionsdrehteil, viele Arbeitsschritte. Ein Teil der Prozesse, wie Härten, Oberflächenveredelung und Honen, befinden sich bei kompetenten, regionalen Lieferanten. Der bedarfsgesteuerte Fertigungsauftrag startet in der Automaten-Dreherei und wurde in großen Losen durch den gesamten Wertschöpfungsprozess "gedrückt" (Push-Prinzip).
Die Umstellung auf das Pull-Prinzip mit definierten Kanban-Mengen, die auf den Tagesbedarf ausgrichtet sind war der erste Schrit, um die "Teile zum Fließen" zu bringen. Hierbei mussten sowohl die Lieferanten als auch ein externer Spediteur in das System eingebunden werden. Der Spediteur fährt in einem täglichen Rundlauf alle Lieferanten an. Dadurch entfallen die vielen Stichfahrten in die Dreherei und der damit verbundene Aufwand für die Logistikübergänge. Die Transportmengen, Durchlaufzeit und Bestände konnten gesenkt und die Lieferzuverlässigkeit deutlich verbessert werden.
Ein weiterer Projekt-Schwerpunkt war die Standardisierung der Arbeits-, Prüf- und Rüstprozesse. Dies erfolgte mit der Schulung und Einführung eines Werker-orientierten KVP-Programms. Nicht-wertschöpfende Arbeitsgänge wurden kritisch hinterfragt und stufenweise reduziert oder gar ganz eliminiert. Zyklus- und Rüstzeiten an Engpassmaschinen wurden ebenso analysiert wie Prozessstörungen, die immer wieder den Fertigungsfluss unterbrachen. Werker, Einrichter und Teamführer definieren und erproben täglich ihre eigenen Verbesserungsideen, messen deren Wirksamkeit und berichten regelmäßig den Führungskräften.
Projektergebnis: Das Unternehmen konnte in 18 Monaten die Durchlaufzeiten und Bestände halbieren und den Nutzungsgrad im 2-Stelligen Bereich verbessern.